高精度圆环薄壁型金属零件加工方法介绍

　　机械制造行业中，经常遇到圆环薄壁型金属零件，此类零件壁厚很薄（2～8mm）、尺寸精度和表面质量要求高、外径尺寸较大 （300～800mm）、结构复杂、刚性差，装夹起来非常不便，极易弄伤零件表面，因此，制造难度很大，一次制造合格率很低，即使采用先进的数控车床等设 备，在使用数控车床加工时容易引起产品总成变形从而影响精度。为此，对国内外现有的加工方法进行举例分析，并提出一种简便易行、成本低廉的加工方法。
　　1 国内外现有的加工方法与不足
　　1.1 国内的加工方法与不足
　如加工一种圆环薄壁型零件，其外圆公差0.06mm，同轴度要求0.1mm，零件最薄处壁厚仅2.25mm，外圆尺寸达500mm，外圆表面上还有多处 斜槽，国内常见的加工方法是：数控车床三爪卡盘装夹并进行校正，然后分别精车外圆和内孔；但精车外圆和内孔时，工件因材料内应力变化而容易产生变形，产品 的最终尺寸出现不同程度的变化而导致超差，却又无法返修，超差较多的只能直接报废。另外，加工外圆和内孔后，还需要使用加工中心来加工斜槽和侧孔，此时， 产品外形已经精加工到位，外圆面不能过度受力，不能使用软爪校正，任何的夹紧力对于薄壁件来说都有可能使其变形[1]。因此，现有的加工方法既对于加工者 的操作经验要求很高，同时，加工成品率又较低，导致要么产品产量上不去，要么因关键零件无法加工而不能制造整机部件或成套设备。

　　1.2 国外的加工方法与不足
　国外目前的做法有的是通过提高原材料质量，包括锻造、热处理等性能参数，从而改善材料稳定性，降低加工变形性；或通过增加零件的加工工序，即先保证外圆 和内孔的尺寸精度基本到位后，然后加工其他槽、孔等局部结构，最后通过修正表面质量使尺寸和表面质量符合要求。但上述做法都会明显增加零件的制造成本和制 造周期，直接导致零件或所应用的整机价格上升，产品的性价比下降。
　　2 一种新型加工方法
　　作者所在团队经过长期的经验积累和技 术攻关，在不增加其他专用加工设备的前提下，充分利用数控车床、加工中心等自动化加工装置，应用专门设计的三个工装，即可以精确加工圆环薄壁型关键金属零 件。具体方法是：在现有使用数控车床加工的方法上，设计出三套工装，分别是一套涨套内孔工装配合精加工外圆，一套包夹外圆工装配合精加工内孔，一套加工槽 的工装，以图1中的工件为例，其加工工艺步骤是：
　　（1）使用数控车床半精加工，工件的外圆和内孔留有余量；（2）上涨套内孔工装精加工外 圆：涨套内孔工装的涨套外圆尺寸与半精加工后的工件内孔尺寸是配合尺寸，且涨套是开口的，涨套内孔工装放进工件内孔之后，通过涨套内孔工装上的螺母挤压使 得涨套膨胀，从而起到涨紧作用，然后精加工外圆；（3）上包夹外圆工装精加工内孔：该工装的套管均分为三部分，每部分分别通过卡盘软爪固定在卡盘上，套管 的内孔尺寸与工件的外圆尺寸是配合尺寸，在工装松弛状态下，将工件装夹在套管内，紧固卡盘软爪，包紧工件，然后精加工内孔；（4）上加工槽的工装：该工装 的定位板和支撑件支撑工件，定位板上设有螺栓孔，通过内六角螺柱将工件的中部夹紧固定，支撑件对工件的端部进行支撑，该工装确定加工槽的位置是通过定位板 来完成，定位板上设有若干定位孔，定位板前还设有与其垂直的定位销，定位孔的精度与定位销相配，定位板配合定位销每旋转一个孔的角度，便可以确定一个槽的 加工位置，进而对薄壁工件进行槽的加工[2]。如图2所示。

　　3 应用效果
　通过在实际制造中应用此方法，有效解决了广泛的圆环薄壁类金属零件的加工难题，降低了对加工者经验和技术的要求，并大幅提高了加工精度和成品率（外圆公 差由原来的0.15提高到0.05、成品率由60%提高到90%）。与国内外现有技术相比，没有通过另购专用大型高精度设备或另设计制造复杂工装来实现该 类零件的精密加工，也不像传统加工方法那样对加工操作人员的技术经验要求很高，只需应用简单的几套工装和加工工序即可，成本低、便于实施和推广。
　　4 结束语
　高精度圆环薄壁型金属零件使用范围非常广，从通用机械到专用机械再到特种机械，从零件到部件再到成套设备，这类零件尺寸和形状精度要求高、表面质量要求 高、壁厚又很薄，加工难度非常大，产品的一次制造合格率很低，直接影响整机设备的生产效率和交货期；如果为此而进口专门的高精度高性能加工设备则将耗费更 多的资金，并因此提高产品的制造成本和销售价格，导致产品性价比不高，竞争力差。
　　因此，发明、应用并推广一种方便实用、经济可行的加工方法具有重大经济效益和社会意义，不仅可以有效提高产品制造精度和使用性能，也可以促进我国机械加工制造技术的发展。